Программа составления графика ппр оборудования. Что такое планово-предупредительный ремонт
ПЗ № 4. Расчет графика ППР оборудования.
Задание №1 . Время работы насоса между капитальными ремонтами – 8640 час, средними – 2160 час, текущими – 720 час. Фактическое число суток работы в год – 360. Число смен работы – 3, продолжительность смены – 8час. К началу года оборудование имело пробег после капитального ремонта 7320 час, среднего – 840 час, текущего – 120 час. Составить график ППР насоса на год.
Решение.
Для составления графика ППР насоса на год:
1. Число рабочих суток в месяце: 360 / 12 = 30 суток
2. Месяц останова на ремонт:
Капитальный (8640 – 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль.
Текущий (2160 – 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 месяца, принимаем февраль
РТО (720 – 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 месяца, принимаем январь.
3. Определяем, через сколько месяцев необходимо производить последующие ремонты:
Капитальный 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 месяцев, принимаем 12 месяцев, т.е. в следующем году;
Текущий 2160 / 720 = 3 месяца, принимаем через 3 месяца, те в феврале, мае, августе, ноябре.
РТО 720 / 720 = 1 месяц, принимаем через 1 месяц, т.е. каждый месяц кроме февраля, мая, августа и ноября.
4. Составляем график ППР насоса:
Месяц: янв. фев. март апр. май июнь июль авг. сен. окт. нояб. дек
Вид ТО К ТО ТО Т ТО ТО Т ТО ТО Т ТО
ремонта
Задание 2 . В цехе по производству поливинилхлоридной смолы имеется 20 сушилок. Фактическое время работы одной сушилки в год – 6480 ч., длительность межремонтного цикла – 8640 ч., от капитального до текущего ремонта – 4320 ч., между ремонтно-техническими обслуживаниями – 864 ч. Календарное время работы оборудования в год – 8640 ч. Определить число капитальных, текущих ремонтов и ремонтно-технических обслуживаний сушилок в год.
Методические указания.
Потребное число ремонтов в год по каждому типу и виду оборудования определяется по формуле:
n рем. = Оод.об. * Тфакт * n в. рем. / Тц, где
Оод.об. – число единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;
Тц – длительность межремонтного цикла, час;
Тфакт – фактическое время работы оборудования, час;
n в. рем . – число всех ремонтов (капитальных, средних, текущих) межремонтного цикла.
Число ремонтов каждого вида определяют по формулам:
капитальных
n кап. = Тк / Тц
текущих
n ср. = Тк / Тц.т. – 1
ремонтно-технических обслуживаний
n рто = Тк / Тц.т. - ∑ (кап. + тек.), где
Тк – календарное время работы оборудования, час.
Тц.т. – длительность межремонтного периода от капитального до текущего ремонта, час;
∑ (кап. + тек..) – сумма капитальных и текущих ремонтов.
Задание 3. Рассчитать число ремонтов компрессоров на основании следующих данных: количество компрессоров – 8, длительность межремонтного цикла = 8640 ч, межремонтный период между капитальными ремонтами – 7130 ч., между текущими - 2160 ч., межу РТО – 720 ч. Фактическое число суток работы в год – 358, число смен – 3, продолжительность смены – 8 ч.
Методические указания.
Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 2.
Задание 4. Составить график ППР оборудования по данным, приведенным ниже:
Показатели |
Вариант 1 |
Вариант 2 |
Вариант 3 |
Оборудование |
Компрессор |
Сушилка |
Автоклав |
Время работы между рем., ч. |
|||
Капитальными |
7130 |
14700 |
8238 |
Текущими |
2160 |
2880 |
2880 |
РТО |
|||
Фактическое число суток работы в год |
|||
Число смен |
|||
Продолжител. рабоч. дня, ч. |
|||
Продолж. пробега обор. после рем. к началу года, ч. |
|||
Капитального |
5310 |
12200 |
7310 |
Текущего |
1950 |
||
РТО |
Методические указания.
Для выполнения задания использовать формулы для расчета, приведенные в методических указаниях к заданию 1.
Задание 5 . Определить время простоя оборудования в ремонте по данным, приведенным ниже:
Показатели |
Насос |
Ректификационная колонна |
Печь |
Трудоемкость ремонта, чел-ч |
|||
численность |
|||
такелажников |
|||
слесарей |
|||
сварщиков |
|||
Продолжительность рабочего дня |
|||
Число смен |
Методические указания
Время простоя равно частному от деления: в числителе трудоемкость ремонта, в знаменателе – произведение количества ремонтников на продолжительность рабочего дня и на коэффициент выполнения нормы.
Если Вы заинтересованы и готовы принять участие в дальнейшем развитии и продвижении настоящего Проекта, просим Вас связаться с руководителем разработки СЫРКИНОЙ Татьяной Павловной ([email protected]).
11.2 Инструкция по заполнению годового графика технического обслуживания и ремонтов оборудования подразделения
- Годовой график ТОиР оборудования составляется ремонтной службой подразделения-владельца оборудования совместно со службой главного механика предприятия в установленные сроки.
- В графе 2 записывается наименование оборудования.
- В графы 5-16 заносятся сроки и продолжительности ремонтов по плану путем проведения горизонтальной линии между вертикальными колонками, соответствующий дате начала и окончания ремонта. Над этой линией условным буквенным обозначением указывается вид ремонта и цифрами (под линией) – его продолжительность в часах. Пример: Т/80 – текущий ремонт продолжительностью 80 часов, К/744 – капитальный ремонт продолжительностью 744 часа. После проведения каждого ТО или ремонта фактические даты и продолжительность выполнения указываются в предусмотренной для этого строке графика.
- В графе 17 записывается дата последнего капитального (годового) ремонта, выполненного в предыдущие годы, а также его продолжительность в часах.
- В графах 18, 19, 20 указываются: в числителе – количество ТО и ремонтов по видам, в знаменателе – суммарное время простоя.
Таблица 2
Количество ремонтов на единицу оборудования за год рассчитывается по формулам с точностью до 0,1:
количество капитальных ремонтов К1к
К1к = Тк
Тк – календарный период = 24 час. * 365 дн.= 8760 час.
Мк – продолжительность межремонтного цикла.
К1к = 8 760 = 1 ремонт.
Количество текущих ремонтов К1т
К1т = Тк – К1к – К1с
К1т = 8 760 – 1 = 11 ремонтов.
2. Количество ремонтов на все оборудование определяется умножением количества ремонтов на единицу оборудования на соответствующее количество оборудования:
А – число единиц оборудования.
Тогда количество ремонтов на все оборудование определяется:
Кк = К1к * А = 1 * 5 = 5ремонтов.
Кт = К1т * А = 11 * 5 = 55 ремонтов.
4.3. Расчет трудоемкости ремонтов
Для определения трудозатрат при проведении ремонтных работ и тех. обслуживаний за год, трудоемкость каждого из видов ремонта умножаем на количество каждого ремонта в течение года, определенных при расчете графиков ППР:
трудоемкость капитальных ремонтов:
Тк = 128 * 5 = 640 чел*час.
трудоемкость текущих ремонтов:
Тт = 16 *55 = 880 чел*час.
общая трудоемкость всех ремонтов с учетом прочих затрат, которые учитывают ремонт собственной мастерской, составит:
Тобщ. = (Тк + Тт) * Кпр. затр.
Кпр. затр. – коэффициент прочих затрат = 1,1.
Тобщ. = (640 + 880) * 1,1 = 1 672 чел*час.
Все полученные данные сводим в таблицу:
Объем ремонтных работ.
Таблица 4
Наименование оборудования |
Кол-во единиц |
Периодичность ремонтов |
Кол-во ремонтов на единицу оборудования в год |
Кол-во ремонтов на все оборудование в год |
Трудоемкость на единицу оборудования в год |
Трудоемкость на все оборудование в год |
||||||
Капитальный |
Капитальный |
Капитальный |
Капитальный |
Капитальный | ||||||||
Обозначение | ||||||||||||
Молотковая дробилка |
4.4. Расчет численности рабочих, необходимых для ремонта
1. Для определения количества дней и часов, которое должен отработать один рабочий в течение года, составляется баланс рабочего времени на одного среднесписочного рабочего с учетом различных условий труда, режима работы.
Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой «популярности» этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.
Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – система технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание и (или) восстановление эксплуатационных свойств технологического оборудования и устройств в целом и (или) отдельных единиц оборудования, конструктивных узлов и элементов.
На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.
Классификация ППР
Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:
регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)
- ППР по календарным периодам
- ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
- ППР по наработке
- ППР с регламентированным контролем
- ППР по режимам работы
ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию :
- ППР по допустимому уровню параметра
- ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
- ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
- ППР с контролем уровня надежности
- ППР с прогнозом уровня надежности
На практике широко распространена система регламентированного планово-предупредительного ремонта (ППР). Это можно объяснить большей простотой, по сравнению с системой ППР по состоянию. В регламентированном ППР привязка идет к календарным датам и упрощенно принимается тот факт, что оборудование работает в течении всей смены без остановок. В таком случае структура ремонтного цикла более симметрична и имеет меньше фазовых сдвигов. В случае организации системы ППР по какому либо допустимому параметру-индикатору, приходится учитывать большое количество этих индикаторов, специфичных для каждого класса и типа оборудования.
Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
- анализ причин поломки оборудования
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования
Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования
Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
- трудоемкость расчетов трудозатрат
- трудоемкость учета параметра-индикатора
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов
Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 — 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ . Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)
Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78
Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного
Распределение персонала по группам
После выбора формы обслуживания и структуры электротехнической службы хозяйства производится распределение электромонтеров и ИТР по структурным звеньям.
Требуемое количество персонала в группах технического обслуживания и ремонта или на участках обслуживания определяют по формуле .
где N x - количество персонала в группе (на участке, чел);
Т i - годовые затраты труда на выполнение I-го вида работ в группе (на участке), чел.·ч.;
Количество персонала в оперативной (дежурной) группе определяется .
где К Д - коэффициент долевого участия затрат труда на оперативное (дежурное) обслуживание в плановых затратах на ТО, ТР, ЗС
(К Д =0,15…..0,25).
Количество персонала в ремонтной группе определяется как
где N рем - количество персонала в группе ремонта (чел);
Т i - годовые затраты труда на ремонт, чел.·ч.;
Ф Д - действительный фонд рабочего времени на одного работающего, ч.
Количество персонала в группе технического обслуживания определяется
При распределении персонала следует учитывать, что по требованиям правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей за каждым участком (объектом) должно быть закреплено не менее двух электромонтеров, один из которых назначается старшим.
Общее количество электромонтеров в группах (на участках) электротехнической службы, определенное по затратам труда (без капитального ремонта), не должно резко отличаться от общего числа электромонтеров, определенного по средней нагрузке.
Составление графиков по обслуживанию электрооборудования
Требования к графикам ППР и ТО
Основой организации работ по эксплуатации электрооборудования являются месячные, квартальные и годовые графики технического обслуживания и ремонта. При их разработке необходимо учитывать следующее:
Даты ТР электрооборудования следует совмещать с датами ремонта машин, на которых оно используется;
Электрооборудование, используемое сезонно, целесообразно ремонтировать перед периодом его интенсивной эксплуатации;
Планируемая длительность работ должна соответствовать категории сложности электрооборудования;
Время на переходы электромонтеров по объектам обслуживания в течении рабочего дня необходимо максимально сокращать;
Весь рабочий день электромонтеров должен быть максимально заполнен работой.
Порядок составления графиков ППР и ТО
Составление графиков выполняется в следующем порядке:
1. Разрабатывается рабочая таблица, на основе которой составляется месячный график планово-предупредительных ремонтов. В рабочих таблицах (приложение 1) приводится перечень электротехнического оборудования отдельных производственных подразделений хозяйства (комплекс, ферма, ремонтно-механические мастерские, подсобные предприятия и т.д.) с указанием сроков установки оборудования, проведения последних капитальных, текущих и аварийных ремонтов, технического обслуживания. Каждая единица оборудования показывается отдельной строкой.
Планирование обслуживания начинают с более сложного вида, т.е. с капитального ремонта, затем планируется текущий ремонт и в последние очередь устанавливается время проведения ТО.
Срок проведения того или иного вида ППР определяется периодичностью и датой его последнего проведения. Если дни проведения ремонтов попадает на воскресные (субботние) или предпраздничные дни, то выполнение ремонтов переносят на более поздний или ранний срок
При совпадении дат проведения ТО, ТР или КР планируется более сложный вид ремонта. Календарные дни проведения капитального ремонта оборудования устанавливаются в зависимости от конкретных условий хозяйства или привлекаемой организации. Сроки проведения последующих ТО и ТР определяются периодичность их проведения. При нарушении периодичности выполнения планово - предупредительных ремонтов или ТО их выполнение планируется на начало месяца.
Вид ремонта (капитальный, текущий) или техническое обслуживание обозначается в графах календарных дней соответственно буквами КР, ТР или ТО. В таблице так же отмечаются выходные (В) и праздничные (П) дни.
2. На основе данных рабочей таблицы составляется месячный график ППР (приложение 2). Используя данные о трудоемкости технического обслуживания и ремонтов, определяются затраты труда электромонтеров по дням на выполнение запланированного объема работ. Затраты на КР не учитываются, если данный вид ремонта выполняется сторонней организацией.
В некоторых случаях: при территориальной разбросанности подразделений и небольших затратах труда на выполнение ТО (0,5-1ч) и текущий ремонт (2-8ч); при недостатке средств перевозки рабочих, можно пренебречь периодичностью проведения текущих ремонтов и технических обслуживании. При этом планирование ведется исходя из: полной сменной загрузки электромонтеров (не менее двух человек) и минимального нарушения сроков проведения ППР. Не желательно нарушение периодичности выполнения ППР электрооборудования, работающего в условиях выделения аммиака в сырых помещениях.
Аналогично составляются графики на последующие месяцы.
3. Нa основе месячных графиков составляются квартальные и годовые (приложение 2).
При составлении общих графиков ППР по всем подразделениям хозяйства необходимо следить, чтобы не происходило наложение сроков проведения работ на различных объектах для одних и тех же служб. После составления графиков производится их тщательная проверка.
Для обеспечения непрерывности технологических процессов ТО и ТР электрооборудования проводят в технологических перерывах. Выполнение текущего ремонта электрооборудования планируют одновременно с текущим ремонтом технологического оборудования. Сезонные ТО и ТР, а также капитальный ремонт электропроводок животноводческих помещений и зернотоков планируют на период их простоя. Эти работы должны завершаться до начала сезона использования производственного объекта.
Вместе с тем график должен обеспечивать: равномерную загрузку электромонтеров в течение суток, месяца и года; минимальные потери времени на переход и переезды между объектами; соблюдение нормируемой периодичности профилактических мероприятий (отступления не должны превышать ±35%).