Дефектоскопия труб в процессе производства. Дефектоскопия сварных швов: виды, методы и особенности Дефектоскопия трубопроводов какие дефекты выявляет
Востребованный метод контроля сварных соединений — дефектоскопия сварных швов . Этот прием обеспечивает внушительный срок службы изделий, конструкций и материалов; позволяет сохранить их надежность; получить оценку свойств деталей; определить некачественную работу и пр. С помощью этой методики выявляется отсутствие герметичности соединений, допуск которого категорически запрещен и опасен.
Дефектоскопия сварных швов трубопроводов и прочих конструкций должна быть проведена сразу по окончании узкоспециализированных действий в обязательном порядке. В отличие от разрушающих методов контроля и проверки качества, эти технологии популярнее и активнее распространены повсеместно. Существует несколько способов проведения процедуры, которые определяются в зависимости от проверяемого объекта и его особенностей.
Виды проверки
Способы неразрушающего контроля, объединенные в общую группу «дефектоскопия сварных швов» получили широкое распространение во всех отраслях работы, так или иначе связанных со сварочными стыками. Принято структурировать методики на несколько типов.
- Визуальный и измерительный контроль. Внешний осмотр, позволяющий определить наличие дефектов и выявить как наружные, так и внутренние проблемы. О наличии непроваренных мест судят по неравномерности складок, ширине и высоте швов. Для достижения максимальной результативности визуальный контроль проводится с применением мощной лупы и специализированных световых приборов.
- Капиллярная дефектоскопия сварных швов . Популярный способ контроля, в основе которого способность жидкости к заполнению мельчайших трещин и каналов. Эта система подходит для любых материалов и разнообразных форм. Улучшение качества проверки обеспечивают пенетранты — вещества, способные окрашивать дефекты, облегчая работу специалистов.
- Магнитная дефектоскопия сварных швов . Метод, созданный на основе особенностей электромагнетизма. Регистрация искажений осуществляется при помощи создания магнитного поля в определенном месте.
- Ультразвуковая проверка. Процедура проводится с помощью приборов для ультразвуковой дефектоскопии сварных швов . Специализированные датчики позволяют зафиксировать искажения волн и определить место наличия проблемы. Для дешифровки сигналов требуется мощная теоретическая база и большой практический опыт.
- Радиографические методы. Сердце технологии — знание уникальных особенностей рентгеновского излучения и гамма-лучей, и их проникающие возможности. Этот метод самый точный и достоверный из всех типов контроля, но и более дорогостоящий.
Дефектоскопия сварных швов — обязательный процесс для результативной, продуктивной и безопасной деятельности.
Другие статьи
Измерение степени влажности грунтового основания необходимо для множества работ. Его проводят при подготовке к прок...
Почвы, расположенные на поверхности земли, выступают в роли основания для множест...
Одним из методов неразрушающего контроля является проверка волнами ультразвука. Технология подтвердила свою эффекти...
Кирпич — один из наиболее часто используемых материалов при возведении зданий. Если точно соблюдается техноло...
Способность бетонного монолита сопротивляться проникновению воды через поры позволяет использовать данный строитель...
Для безопасности рабочих и предотвращений несчастных случаев во время высотных работ (монтаж, ремонт, профилактика) ...
В процессе изготовления бетона и железобетона проводятся разнообразные испытания, ...
Особенность сверхвысоких звуковых волн в том, что они могут проникать через толщу прочных поверхностей. В связи с э...
Для проверки продукции на уровень опасности к возгоранию потребуются услуги специализированной испытательной пожарн...
Для проведения исследований «в полях», а также определения характеристик автодорог необходима передвижная доро...
Передвижные лестницы и раскладные стремянки нашли широкое применение в строительстве и решении бытовых задач. В про...
Один из ведущих направлений деятельности нашего центра строительных испытаний и лаборатории – контроль сварных...
Монолитные конструкции занимают лидирующие позиции в сфере строительства жилых и коммерческих зданий. Прочность стр...
Песок, щебень и дополнительные слои грунта используются для возведения искусственных оснований под строительство зд...
Лаборатория бетона, входящая в состав ООО «АРХИБИЛД», проводит испытания сырья и готовой продукции. Испытания строг...
Возведение различного рода сооружений сопряжено с большой ответственностью со стороны подрядчиков, поставщиков и пр...
Испытания и обследования строительных конструкций проводятся с целью определени...
Прежде чем приступать к бурению основания под фундамент, необходимо отобрать керны для изучения свойств грунта. Пок...
Как строительный материал, предназначенный для возведения основного каркаса здания, кирпич обладает рядом физико-ме...
За последние 20 лет объем функционала, связанного с применением анкерных крепежей, значительно вырос. Популярность...
Возведение жилых зданий, коммерческих, хозяйственных и промышленных сооружений строго регламентируется и контролиру...
Методы испытания щебня предполагают проверку многих параметров, выполняются в строгом соответствии с существ...
Среди важных параметров грунтов его плотность занимает лидирующее место. Если говорить о сфере строительства, – эту...
На эксплуатационные параметры металлоконструкций влияет качество материала и сварочных швов. Чем ниже степень выпол...
Все строительные материалы проходят испытания в полевых и лабораторных условиях для определения физико-механических...
Песок – сыпучий строительный материал, который используют для создания строительных смесей и растворов. Для него су...
Процедура аккредитации строительной лаборатории проводится с целью подтверждения компетентности специалиста или учр...
Протокол, в который заносятся данные испытаний бетона, необходим для различных ситуаций, и полезен как для заказчик...
Химический анализ металла – процесс с высокой точностью, для проведения которого требуется специально оборудованная...
УЗ контроль – методика неразрушающего контроля для проверки качества выполнения сварных соединений, физико-механиче...
Проведение капиллярного неразрушающего контроля соединений предполагает использование методов, которые базируются н...
В настоящее время специалисты строительной лаборатории «Архибилд» определяют твёрдость металлов в металлических эле...
Для надлежащего обеспечения противопожарной безопасности жилых, коммерческих и производственных строений, в обязате...
Песок – сыпучее сырьё, используемое для приготовления строительных смесей и растворов. Качество смеси зависит от фи...
Испытания грунтов в полевых условиях проводят при помощи штампов. Цель исследования – определить модуль общего и уп...
Цемент – это минеральный вяжущий компонент, являющийся основой рецептуры строительных смесей, растворов и бетона. П...
Адгезия — это связь или взаимодействие между поверхностями двух тел разного рода, которые контактируют между...
Комплексное обследование текущего состояния объектов недвижимости Изучение состояния зданий и иных сооружений – ...
Грунт – обширное понятие, подразумевающее определённую геологическую среду: равнинные почвы, горные породы, техноге...
В процессе соединения металлических фрагментов сварочным аппаратом возникают ситуации, при которых невозможно образ...
Более ста лет асфальтобетон широко применяется в прокладке дорог. Как и всякий строительный материал, он проходит и...
Качество дорожных работ предопределяет эксплуатационные возможности полотна, поэтому необходимо получить максимальн...
Бетон – основной материал, используемый в монолитном строительстве. На него ложится основная нагрузка, поэтому его...
Любые строительные работы всегда начинаются после проведения целого ряда подготовительных действий. При возведении...
Если у вас возникла необходимость оценить устойчивость грунта под основание здания, установить безопасность несущих...
Искусственный каменный материал, образуемый затвердевшим раствором, называется бетон. Современный строительный рыно...
При соблюдении технологий изготовления и использовании сырья надлежащего качества, бетонные конструкции способны пр...
Чтобы оценить фактический уровень выполненных строительных работ и соответствие используемых материалов международн...
В сфере безопасности объектов недвижимости самые строгие требования и наибольшая ответственность налагается на прот...
Независимая экспертиза строительного материала – необходимая мера. Благодаря тщательному изучению качества сырья и...
Повышение качества строительных работ играет важную роль в увеличении прибыли от инвестиций в направлении строитель...
Независимая испытательная лаборатория, входящая в состав ООО «АРХИБИЛД», достойно выполняет задачи, поставленные за...
В условиях современного ценообразования, поставщики сухих строительных смесей прибегают к различным ухищрениям, что...
Судебная строительная экспертиза подразумевает комплексное исследование объекта недвижимости, которое может ин...
Испытания бетона необходимы для подтверждения марки и качества строительного сырья. Чтобы в будущем не возникло про...
Спорные ситуации в сфере строительства – случай нередкий. Конфликты между заказчиком и исполнителем – весьма обыден...
Контроль огнезащитной обработки деревянных конструкций стоит в особом ряду мер противопожарной безопасности, т...
В сфере строительных технологий бетон, как строительный материал, занимает лидирующие позиции. Он отличается высоко...
Лабораторные испытания кирпича проводятся для определения различных характеристик и возможностей этого строительног...
Структурно асфальтобетон представляет собой плотную смесь битума, щебня, песка и минеральных компонентов. Рецептура...
Испытание сварных соединений на разрыв требуется для определения прочностных характеристик конструкции, ...
Основные методы неразрушающего контроля:
Магнитный метод применяется для инспекции изделий из ферромагнитных материалов, которые под воздействием внешнего магнитного поля существенно меняют свои магнитные характеристики.
Вихретоковый — основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля.
Ультразвуковой метод представляет собой излучение импульсов ультразвуковых колебаний преобразователями. Они принимают и регистрируют сигналы, отраженные от внутренней и внешней поверхностей трубопровода и от образовавшихся дефектов.
Оборудование для дефектоскопического контроля трубопроводов
Основными методами контроля качества сварки, применяемыми при строительстве газонефтепроводов, являются визуально-измерительный, радиографический (работает по принципу рентгенографии и гаммаграфии), ультразвуковой (ручной или автоматизированный). Обследование проводится рентгеновским кроулером. Он представляет собой небольшую тележку с электрическим приводом, несущим панорамную рентгеновскую трубку и аккумуляторную батарею.
Оператор управляет передвижением батареи при помощи ручного пульта. Для диагностики магистральных трубопроводов обычно применяют дефектоскопические аппараты, состоящие из одного или нескольких соединенных между собой модулей, каждый из которых выполняет определенные функции, например, транспортировку аккумуляторных батарей, аппаратуры используемого физического метода, регистрирующей аппаратуры и т.п.
Для перемещения дефектоскопического аппарата внутри трубопровода обычно используется энергия текучей по нему среды (нефти, газа, конденсата и т.д.). При этом на модулях аппарата устанавливаются резиновые (или из другого упругого материала) кольца, перекрывающие поперечные сечения трубопровода между корпусами модулей и внутренней поверхностью трубопровода.
Тем самым они воспринимают давление текучей среды и способствуют непрерывному движению аппарата по трубопроводу. Существует аппарат для магнитной инспекции трубопроводов из ферромагнитных материалов. Корпуса модулей аппарата представляют собой жесткие цилиндрические оболочки из немагнитного материала, соосные с трубопроводом и имеющие диаметр приблизительно в два раза меньший.
На этих оболочках установлены по окружности их поперечных сечений постоянные магниты, которые образуют со стенкой трубопровода в каждом сечении единые магнитные контуры, путем соединения магнитов со стенкой трубопровода множеством проволочных или фольговых упругих металлических элементов. Известен также аппарат, предназначенный для обнаружения дефектов типа коррозионных язв.
Он оборудован одним или несколькими ультразвуковыми генераторами излучения с плоским волновым фронтом, направленным к внутренней стенке трубопровода. Анализ времени задержки отраженного от стенки сигнала выявляет наличие коррозионных повреждений на внутренней поверхности трубопровода. В настоящее время ведущие фирмы мира работают над созданием дефектоскопических аппаратов для определения продольных трещин и трещиноподобных дефектов в трубопроводах.
Например, новый дефектоскоп «Ультраскан CD» предназначен в основном для поиска продольных трещин. Он основан на принципе ультразвуковой технологии: используются волны сдвига, генерируемые при излучении ультразвукового импульса в связующей среде (нефть, вода и т.п.) под углом к поверхности трубопровода. Однако классификация дефектов по степени опасности может быть выполнена только после их дополнительного обследования в шурфах.
Например, данные результатов дефектоскопии «Ультрасканом» позволяют оценить опасность обнаруженных стресс-коррозионных дефектов и определить дефекты, которые должны быть вскрыты и обследованы локальными неразрушающими методами. До настоящего времени регистрация информации, полученной с дефектоскопических аппаратов, ведется как бы в режиме рентгеновской записи, т.е. получаются статические картины дефектов — измеряются только их геометрические характеристики без выявления поведения последних при нагружении трубопровода.
Один из способов неразрушающего контроля трубопроводов заключается в том, что посредством установленных на поршневом элементе преобразователей (сам поршневый элемент расположен в трубопроводе в текучей среде) излучается сигнал. Отраженные от внутренней и внешней поверхностей сигналы регистрируются, эта процедура проводится дважды при различных давлениях текучей среды в контролируемом участке трубопровода, а о наличии дефектов судят по разности зарегистрированных сигналов. Еще один известный способ нагружения трубопроводов при их неразрушающем контроле — создание перепада давления посредством перемещения по трубопроводу устройства поршневого типа посредством текучей среды.
Определение напряжения перед трещинами в элементах конструкций
Один из самых распространенных способов выглядит следующим образом: поверхность освещают когерентным излучением до полной величины нагрузки. Одновременно поэтапно нагружая элемент, записывают на каждом из этапов двухэкспозиционные голограммы во встречных пучках для поверхности элемента в зоне вершины трещины и регистрируют интерференционные картины, по параметрам которых рассчитывают напряжение перед трещиной.
Оценка опасности обнаруженных при внутритрубной инспекции дефектов
Каждый дефект характеризуется двумя определенными параметрами: относительной глубиной (d/t, где d — максимальная глубина дефекта, t — толщина стенки трубопровода) и длиной L в продольном направлении трубопровода. В результате расчета для каждого дефекта определяется степень опасности, в соответствии с которой дефект классифицируется по трем категориям: «опасные», «неопасные» и «недопустимые».
Для «неопасных» дефектов, учитывая, что они составляют абсолютное большинство, дополнительно вводится подкатегория «потенциально опасные». Для обследованного участка строится кривая, характеризующая границу опасности коррозионных дефектов типа коррозионных язв и пятен. В качестве критерия опасности дефекта принято условие разрушения трубопровода по этому дефекту при величине разрушающего давления на уровне минимального испытательного давления по СНиП III-42.80.
Таким образом, все дефекты, лежащие на кривой, имеют одинаковую степень опасности, для них коэффициент опасности дефекта К = 1. Более высокую точность оценки опасности дефектов, обнаруженных с помощью внутритрубных дефектоскопических снарядов, может обеспечить изменение режимов движения и съема информации с целью получения динамических характеристик обнаруженных дефектов, т.е. их поведения при нагружении трубопровода.
Для этого по трубопроводу пропускают дефектоскопический снаряд с пошаговыми остановками или замедлением, при этом в каждой исследуемой зоне многократно регистрируют различные величины параметров текучей среды, например, давление, скорость, температуру. По этим данным определяют величины изменений номинальных параметров состояния трубопровода (ПСТ), а также многократно регистрируют информацию и находят максимальные величины ПСТ как сумму номинальных ПСТ и величин изменений максимальных локальных ПСТ, экстраполированных по величинам соответствующих им, например, рабочих параметров текучей среды, и сравнивают полученные максимальные величины ПСТ с допустимыми значениями.
Так, в качестве величин изменений номинальных ПСТ определяют величины изменений номинальных напряжений (деформаций), а в качестве бортовых используют методы, например, голографической интерферометрии, позволяющие регистрировать двухэкспозиционные голограммы исследуемых зон трубопровода. По восстановленным с этих голограмм интерферограммам изменений нормальных компонент векторов перемещений внутренней поверхности трубопровода определяют величины изменений изгибных составляющих напряжений (деформаций) у вершин трещин и далее находят максимальные величины напряжений (деформаций) вблизи дефектов как сумму номинальных величин и величин изменений максимальных локальных изгибных составляющих напряжений (деформаций), экстраполированных по величинам соответствующих им, например, рабочих параметров текучей среды, и сравнивают полученные максимальные величины ПСТ с допустимыми значениями. Предлагаемая методика оценивает не только наличие дефектов, допустимых и недопустимых требованиями контроля, но и их опасность с учетом действующих эксплуатационных нагрузок.
Для обоснования безопасности трубопроводов это имеет чрезвычайно важное значение.
На проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб для нужд филиала «Уренгой бурение» бурение»
2015 год, г. Москва
Техническое задание
на проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб.
Место проведения работ:«База производственно-технического обеспечения и комплектации» филиала «Уренгой бурение» бурение»
Адрес: г. Новый Уренгой.
Дата начала работ и продолжительность
Дата начала оказания услуг определяется с момента оглашения результатов тендера и подписания договора. Ориентировочная дата начала работ 01.01.01. Ориентировочное время окончания работ 01.01.01.
Готовность к предоставлению услуг
Готовность к предоставлению услуг означает, что персонал Исполнителя и необходимое оборудование находятся в состоянии готовности к выполнению услуг.
Требования к услуге:
4.1. Услуги подрядчика включают в с себя:
Объем указанный в Таблице 1:
- электромагнитная инспекция тела трубы;
- ультразвуковая дефектоскопия;
- электромагнитная инспекция тела трубы по стандарту DS-1 (опционно).
Объем указанный в Таблице 2:
- ремонт труб.
4.2. Выполнение работ по дефектоскопии бурильного инструмента осуществляется по заявкам, по мере необходимости (наработки). Работы проводятся в условиях производственной базы в г. Новый Уренгой, либо в условиях буровой на стандартных мостках при температуре окружающей среды от +35 до -30 °С.
Материалы, необходимые для работ, (ветошь, щетки, краска и др.) предоставляются Подрядчиком.
4.3. Подготовительные работы, а именно зачистка резьбы (муфтовый и ниппельный концы, торцевая поверхность), высаженной части бурильной трубы, зоны работы пневматических клиньев, сварного шва и зоны термического влияния сварки, очистка и обновление заводского номера трубы и др. Подрядчик выполняет своими силами.
4.4. Подрядчик при обнаружении дефекта в процессе проведения дефектоскопии помечает место дефекта красной краской. В Акте проверки оборудование Подрядчик обязан описать место расположение, характер дефекта и заводской номер бурильной трубы или элемента КНБ.
Ориентировочный объем оказываемых услуг:
Электромагнитная инспекция тела трубы (по требованию заказчика возможна инспекция по стандарту DS-1);
- магнитно – порошковая дефектоскопия;
- ультразвуковая дефектоскопия.
Таблица 1
Скважина | Наименование труб | Количество шт. |
Р-220 Ямбургское НГКМ | ||
Р-221 Ямбургское НГКМ | ||
Р-222 Ямбургское НГКМ | ||
Р-120 С-Самбургское НГКМ | ||
2010 Юбилейное НГКМ | ||
Р-229 Заполярное НГКМ | ||
Исполнитель оказывает услуги по ремонту трубной продукции указанных в таблице №2.
Ремонт трубной продукции включает:
Снятие предохранительных колпаков
Чистка резьбы
Визуальный осмотр
Калибровка резьбы калибрами (при необходимости ремонта выполнить этап №2)
Смазка резьбы
Накручивание предохранительных колпаков
Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц
Ремонт резьбы с частичной или полной отрезкой, перенарезкой резьбы, восстановление наружного диаметра замка путем наплавки (опционно);
Контроль резьбы резьбовыми калибрами;
Замер длины и маркировка отремонтированных труб клеймением в пояске ниппельного замка, с отражением данных в паспорте;
Смазка резьбы и установка предохранительных колпаков;
Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц;
- размагничивание бурильных труб;
- ремонт труб (объем может увеличится в зависимости от результатов дефектоскопии).
Таблица 2
Основные требования, предъявляемые Заказчиком к Подрядчику.
6.1. Согласие Подрядчика на заключение по форме Бурение».
6.2. Подрядчик должен обладать необходимой разрешительной документацией (лицензии, сертификаты, свидетельства) для оказания услуг перечисленных в пункте 4.1. настоящего .
6.3. В процессе выполнения работ персонал Подрядчика должен соблюдать установленные требования по безопасности, быть обеспечен всем индивидуальным оборудованием, требуемым для выполнения работ, включая защитную одежду и защитные средства.
6.4. Исполнитель для оказания услуг по ремонту трубной продукции должен иметь:
Способность выполнять весь комплекс работ,
Квалифицированный персонал;
Трубонарезные станки, кранбалки г/п 5т, точильно-шлифовальные станки и прочее оборудование находящиеся в цеху для производства ;
Металлорежущий инструмент для данного вида работ;
Контрольно-измерительные приборы и материалы, необходимые для проведения данных работ (включая резьбовые калибры);
Оборудование и приборы для проведения проверки качества выполненных работ (дефектоскопия оборудования и прочее);
Исполнитель обязан производить ремонт бурового инструмента согласно технических условий и стандартов на ремонт замковых и трубных резьб.
Спецодежду, слесарный инструмент (щетки с металлической щетиной, напильник, ключи, ветошь и прочее).
6.5 Персонал Подрядчика должен иметь допуск на проведение работ на опасных .
6.6. Подрядчик должен гарантировать, что персонал, назначенный для оказания услуг, является обученным до необходимого уровня опята и имеет необходимые действующие квалификационные удостоверения.
6.7. Подрядчик должен подтвердить наличие оборудования, инструмента, в том числе контрольно-измерительного.
6.8. Подрядчик должен гарантировать, что все оборудование, необходимое для оказания услуг, сертифицировано, находится в исправном состоянии, прошло регулярную проверку на соответствие ТУ, и срок службы не превышает паспортному.
6.9. Подрядчик должен предоставлять Гарантию на оказанные услуги по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб и элементов КНБК на сроки, установленные нормативными документами и ГОСТами.
6.10. Отчет технического диагностирования предоставляется в электронном виде в течение 5 рабочих дней с даты окончания оказания услуг, с дальнейшим предоставлением по почте оригиналов в офис филиала «Уренгой бурение» бурение». В отчете указывается: наименование организации, проводившей дефектоскопию; перечень оборудования, задействованного в процессе оказания услуг; должность и квалификацию персонала, проводившего инспекцию; наименование объекта контроля и его заводской номер; метод контроля; результат проверки. Отчет должен быть подписан полномочными представителями Подрядчика и скреплен печатью. Непосредственно на месте проведения дефектоскопии на инструмент вносится информация об оказанных услугах с печатью и росписью специалиста Подрядчика.
6.11. Доставку груза и персонала Подрядчика до объекта работ, согласованного с Заказчиком, Подрядчик осуществляет автомобильным транспортом самостоятельно и за свой счет.
6.12. Проживание персонала Подрядчика на месте оказания услуг организует Заказчик, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.
6.13. Питание персонала Подрядчика на месте оказания услуг осуществляет Заказчик за счет Подрядчика, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.
Начальник
Управления по бурению
Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.
Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.
Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.
Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.
- Визуальный осмотр (внешний).
- Магнитный контроль.
- Дефектоскопия радиационная.
- Ультразвуковая.
- Капиллярная.
- Контроль сварных соединений на проницаемость.
Есть и другие способы, но используются они нечасто.
Визуальный осмотр
С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.
Как правильно проводится осмотр.
- Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
- Затем его обрабатывают техническим спиртом.
- После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
- Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.
Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.
О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.
При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.
Магнитный контроль сварных швов
Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.
Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.
- С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
- С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.
Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.
Радиационный контроль
Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.
Ультразвуковая дефектоскопия
Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.
Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.
Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.
Капиллярный контроль
Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.
Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.
Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.
Пенетранты
С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.
Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.
- Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
- Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.
Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.
Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.
Как это надо делать правильно.
- Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
- Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
- Вся поверхность высушивается.
- Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
- Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
- После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.
Керосин
Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.
- Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
- С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
- С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
- Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.
Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость
В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.
И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.
При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.
Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.
Выбор по производителю
Не выбрано Компьютерная радиография DUERR NDT / DÜRR NDT АКС Синтез НДТ Proceq SA НПЦ Кропус Константа Центр МЕТ Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ЗИО "ПОЛАРИС" НПП «Промприбор» ЭЛИТЕСТ Промтест Bruker ТОЧПРИБОР FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Амкро Ньюком-НДТ Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation ООО «Арсенал НК» Echo Graphic НПП "Машпроект"
Дефектоскопия труб
11.10.2016
Дефектоскопия труб - одна из подкатегорий неразрушающего ультразвукового контроля , наряду с дефектоскопией основного металла и швов. Данный метод дефектоскопии - один из самых востребованных услуг для контроля нефте- и газопроводов во многих отраслях промышленности: химической, нефтегазовой, топливной, электроэнергетической и др.
В процессе длительной эксплуатации, равно как и в производстве, трубопроводы подвергаются внутреннему и внешнему воздействию, в ходе которых могут накапливаться различные дефекты (коррозионные повреждения, усталостные трещины, нарушения целостности металла, неметаллические включения, закаты, плены, раковины и др.). Очень важным является своевременное обнаружение таких дефектов до выхода трубопровода из строя. Еще более важным является возможность проведения диагностики без остановки или вывода системы из эксплуатации. Именно поэтому для дефектоскопии труб используются методы неразрушающего контроля, среди них магнитные (магнитной анизотропии, магнитной памяти металла, магнитной проницаемости), акустические (импульсные ультразвуковые, волн Лэмба, фазовые, акустической эмиссии), электрические и оптические (визуальные - эндоскопические, лазерные, голографические).
Такие методы применяются для выявления различных дефектов: нарушения герметичности, контроля напряженного состояния, контроля качества и состояния сварных соединений, контроля протечек и других параметров, ответственных за эксплуатационную надежность трубопроводов.
Среди методик проведения дефектоскопии трубопроводов можно выделить толщинометрию тела трубы и ультразвуковое исследование тела и концов трубы для выявления дефектов продольной и поперечной ориентации.